生产外壳发泡PVC板材的技术难点在于发泡。发泡是粘度增加和熔体膨胀的结果，是由发泡剂产生的气体压力和大气压力的组合。发泡过程一般必须经过三个阶段：（1）在PVC板材挤出机中在一定温度和压力下将发泡气体溶解在增塑均匀混合物的熔体中，达到饱和状态，形成气泡芯; （2）熔体从模具中挤出，压力释放的过饱和溶解气体成核，膨胀，沉淀，在模板间隙形成均匀致密的细胞; （3）在定型装置的冷却效果下发泡产品固化并成型。优质的泡沫塑料PVC板材具有多个致密致密的细胞，小而均匀，密度和厚度符合要求，外观平整，硬度和亮度高。

直接影响塑料泡孔结构质量的主要原料是发泡剂和发泡配位剂。稳定剂，润滑剂，碳酸钙等原料和挤出工艺控制对发泡质量有一定的促进和协调作用。由于发泡制品的挤出生产过程中熔体的塑化温度必须略低于发泡剂的分解温度，因此PVC板材的平均聚合度越低，熔融塑化所需的加工温度越低。 。为了获得具有充分发泡的泡沫塑料产品，所使用的树脂粘度不应太高。同时，与其它发泡产品相比，外壳泡沫塑料片具有宽的横截面，并且模具从挤出机头部分布到约1.3m的宽度。为了促进气泡的分散和膨胀，片材的整个横截面的压力应该是一致的，并且熔体流动性高。所选树脂的分子量通常很小。例如，SC-7或SC-8悬浮型松散树脂是合适的。